Pelatihan " Pemahaman 5R Ringkas Rapi Resik Rawat Rajin "

Dear readers...
Teman-teman readers pernah tidak mendengar mengenai 5R? atau biasa juga dikenal 5 S...

Sebenarnya konsep 5 R ini berasal dari Jepang dengan term aslinya 5S yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.

• Seiri = Ringkas
• Seiton = Rapi
• Seiso = Resik
• Seiketsu = Rawat
• Shitsuke = Rajin

Adapun sasaran 5 R ini adalah mencapai efisiensi, efektifitas dan produktivitas dengan tetap menjamin kualitas dan keselamatan kerja melalui penataan pekerjaan dan tempat kerja degnan ringkas, rapi, bersih dan tertib

PT. Inter Aneka Lestari Kimia sudah melakukan penerapan konsep 5R ini sejak tahun 2007. Saat ini 5R ini sudah menjadi budaya yang melekat ke dalam perilaku segenap karyawan PT. Inter Aneka Lestari Kimia. Seluruh karyawan sudah mengaplikasikan 5 R ini ke dalam kegiatan sehari-hari.

Beberapa manfaat yang dirasakan langsung dari pengaplikasian 5 R ini adalah:

•  Perilaku karyawan menjadi lebih disiplin
•  Rasa tanggungjawab dan rasa memiliki karyawan menjadi lebih besar
• Tempat kerja menjadi jauh lebih nyaman, bersih dan cerah
• Tempat kerja lebih luas dan ringkas dan aman
• Peralatan bisa menjaadi multifungsi, satu untuk semua
• Terjadi keterbukaan komunikasi
• Memudahkan untuk menemukan peralatan; dokumen maupun penunjang kerja yang dibutuhkan
• Memperkecil kemungkinan untuk terjadinya kehilangan yang disebabkan tumpukan, salah tempat dsb.

Untuk tetap memastikan budaya 5R ini tidak sekedar dilaksanakan namun juga difahami filosofi dan juga konsepnya, maka  dirasakan perlu untuk senantiasa melakukan program-program refreshing pemahaman dan juga penanaman konsep 5R ini secara teoritik dan ilmiah.

Hari ini, Rabu, tanggal 17 Oktober 2012, PT. Inter Aneka Lestari Kimia menggandeng konsultan eksternal untuk memberikan training mengenai 5 R.  Kegiatan training ini dilakukan sebanyak 2 gelombang dengan tiap peserta terdiri atas 30 orang.  Kegiatan training ini dilakukan mulai pukul 08.30 hingga pukul 16.30 WIB.

Berikut beberapa foto kegiatan trainig 5 R yang telah dilaksanakan:

Setelah setiap kelompok menyelesaikan tugas yang diberikan, tampak senyum manis dan wajah-wajah bahagia muncul di tiap mimik mereka, sebagaimana terlihat pada foto-foto berikut ini:

Dan akhirnya, sampai bertemu di training selanjutnya. Tetaplah belajar sambil tersenyum..dan tetaplah mengimplementasikan hasil belajar di kegiatan sehari-hari.....

Salam hangat,
Staffing, Learning & Development Section

Pelatihan Total Productive Maintenance

Selamat pagi readers....
Bagaimana kabar hari ini? pastinya tetap semangat dunk ya...

Pagi ini tanggal 20 Oktober 2012, hari Sabtu, kami sedang melaksanakan Pelatihan Total Productive Maintenance (TPM)  di kantor yang berlokasi di Daan Mogot. Pelatihan ini akan berlangsung selama 3 hari.  Adapun yang menjadi trainee dalam pelatihan ini adalah teman-teman dari departemen  Engineering, Production dan Warehaouse. 

Pelatihan TPM- IALK; Tanggal 20-21 Oktober 2012

Tujuan pelatihan kali adalah agar peserta memahami filosofi, strategi dan tools dari TPM dan menguasai pendekatan yang dilakukan untuk memperbaiki efektifitas mesin dan peralatan secara keseluruhan. Adapun narasumber kita pada pelatihan TPM kali ini adalah pihak eksternal (konsultan) yang memang sudah berpengalaman di bidangnya.

Readers udah pernah dengar gak sih mengenai Total Productive Maintenance?  Kalau belum pernah dengar dan baca...maka teman readers sudah berada di blog yang tepat karena di blog ini kita akan kupas sedikit mengenai Total Productive Maintenance.

Jadi, silahkan ambil posisi yang enak dan....Chek this out.....

Pengertian TPM

Konsep TPM adalah Konsep Maintenance yang melibatkan banyak pihak di dalam pabrik yang bertujuan untuk menjaga performance mesin tetap tinggi, kualitas tinggi dan efektif. Tujuan pendekatan ini adalah mengurangi ketidak-efisienan mesin dan kerugian yang diakibatkannya, seperti downtime, change-over, idle, defect dan rework (lihat 7 Deadly Waste dalam operasional pabrik).
Berikut kita rinci masing-masing kata pada konsep TPM
Total:
- melibatkan semua karyawan
- bertujuan untuk mengeliminasi kecelakaan, breakdown dan defect
Productive:
- Program Maintenace berjalan dengan baik sementara itu kapasitas produksi tetap terjaga dengan baik
- efisiensi produksi yang tinggi dengan ration breakdown yang rendah
Maintenance:
- Performance mesin yang tinggi
- mesin terjaga dengan baik, bersih, terlubrikasi dan baut terikat kencang.

TPM adalah salah satu "kaizen" di dalam maintenance dengan menggunakan pendekatan continous improvement konsep PDCA.

gambar diambil dari: http://en.wikipedia.org/wiki/PDCA

 PDCA ini harus terus berjalan, sehingga tidak ada akhir penerapannya.

Kenapa perlu TPM?

Untuk bisa menjawabnya, kita perlu mereview sejarah perkembangan dunia industri terlebih dahulu.

Tahun 1970 industri mulai tumbuh. Orientasi industri saat ini adalah bagaimana memulai bisnis dan menghasilkan produk untuk memenuhi kebutuhan pasar. Pendekatan yang dilakukan adalah menambah orang dan menambah mesin. Saat ini industri belum cukup berpengalaman dalam mengelola mesin dan orang. Industri lebih berorientasi pada hasil yang harus diproduksi harus banyak.

Ketika waktu berjalan, sekitar tahun 1990 an selektifitas mulai berlaku. Penurunan order terhadap produk mulai menurun, akhirnya pendekatan di awal 1970 tersebut sudah tidak ekfektif lagi karena  ketika dianalisa ternyata terjadi kelebihan mesin dan kelebihan orang. Hal ini karena kurangnya pendekatan managemen yang strategis.

Dan pada tahun 200an tuntutan untuk survive dan dan mencapai kemakmuran semakin tinggi.  Untuk bisa survive kita tidak bisa tetap melakukan pendekatan-pendekatan lama yang  ternyata kurang efektif dan effesien. Kita memang harus akui bahwa, sekarang kita memang hidup pada jaman survival dan kompetisi tingkat tinggi. Dan jika kita merasa cukup dan hanya beroperasi seperti biasa maka kita akan tertinggal. Tanpa melakukan sesuatu kita akan kalah dalam kompetisi tersebut. Dan untuk itu maka kita harus berfikir global dan mengambil langkah-langkah strategis sehingga kita tetap menjadi leading, baik di saat ini maupun di masa yang akan datang.

Salah satu langkah strategis yang bisa dilakukan adalah dengan menggunakan pendekatan TPM sehingga kita bisa mencapai World Class Manufacturing.

Scheme World Class Manufacturing

 Dalam upaya mencapai World Class Manufacturing ada beberapa hal penting yang harus diperhatikan:
Quality of Products
1. Check material; pastikan material memiliki kualitas yang bagus.
2. Harus dipastikan bahwa yang masuk ke dalam produksi adalah material yang memiliki kualitas yang bagus. Jika ada material yang tidak bagus, maka harus di stop sehingga tidak masuk ke produksi
3. Dengan adanya good maaterial lalu mesin yang terawat dan karyawan yang well trained maka bisa dipastikan bahwa hasilnya akan menjadi bagus. Dan ini salah satu modal untuk bisa mencapai Global-Q

Skema Pencapaian Global Q

Employee Involvement
Pastikan karyawan yang ada memiliki produktivitas tinggi; tidak ada karyawan yang berkeliaran tanpa pekerjaan. Semakin banyak karyawan yang berkeliaran tanpa pekerjaan akan memberikan pengaruh yang kurang positif terhadap karyawan lain karena bisa mengakibatkan dampak psikologis seperti demotivasi dan penurunan tingkat agresifitas.

Tools / Machine
Pastikan kondisi tools / mesin memiliki performance  yang tinggi. sehingga equipment cost rendah dan keluaran / output produksi semakin tinggi.

8 Pilar TPM

Konsep Total Productive Maintenance sendiri memiliki 5 S (5R) sebagai foundasinya dan di dalam konsep ini ada 8 pilar utama yang menjadi variabel penting yang harus diperhatikan. Berikut 8 pilar TPM.

8 pilar Total Productive Maintenance

Pilar utamanya yaitu Autonomous Maintenance (Jishu Hozen), Focused Improvement (Kobetsu), Planned Maintenance, Quality Maintenance, Education and Training,  Office- Total Productive Maintenance, dan  Safety Health & Environment & Development Maintenance .

Pilar AM dalam Total Productive Maintenance ingin mewujudkan operator yang paham terhadap perawatan mesin, mampu mendeteksi keadaan tidak normal pada mesin, memahami fungsi peralatan mesin, mampu menemukan penyebab keadaan tidak normal, memahami hubungan antara kualitas hasil mesin dengan fungsi peralatan, mampu memperbaiki, dan mampu mencegah terjadinya kondisi tidak normal. Planned Maintenance sendiri mencakup Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Sedangkan Development Maintenance berfokus untuk mengendalikan maintenance cost mulai dari pembelian, mesin kualifikasi, sampai mesin di scrap. Focused Improvement merupakan tumpuan improvement yang focus pada suatu masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok. Quality Maintenance menciptakan mesin yang menghasilkan output bebas defect. Training mencakup training mesin, metoda improvement, dan juga environment health safety. TPM office menganalogikan alat administrasi di office seperti mesin. Sedangkan SHE mencakup assessment resiko mesin terhadap safety, health, dan environment.

Konsep TPM ini adalah suatu proses yang panjang, bukan sesuatu yang bersifat instan. Ketika ada satu mesin yang rusak, lalu anda benahi maka belum tentu anda sudah mengimplementasikan TPM. Bisa jadi sebenarnya anda hanya sedang melakukan kegiatan maintenance bukan TPM.

Ingat!!
TPM perlu proses yang berkesinambungan dan harus senantiasa di dalamnya ada proses pembelajaran (training & education) yang terus menerus

Aturan Main dalam mempelajari TPM:

1. Pastikan diri anda terbuka terhadap ilmunya "This iis the first step to devote yourself to brain work" dan Belajarlah mengenai TPM secara keseluruhan, jangan sepotong-potong
2. Belajar dari kejadian di lapangan dan hasil yang anda lihat di lapangan. mis: pergilah ke mesin anda, lihat mesin anda dan pelajari, jangan langsung mengambil praduga "oh..ini rusak karena ini...padahal belum di check". Jadi...kita perlu senantiasa melakukan praktik.
3. Belajarlah dari kegagalan, jangan putus asa.
4. Jangan pernah berkata "waktunya ndak ada....saya ndak punya waktu".  No excuse, jika anda ingin sukses
5. Senantiasa buat target yang tinggi, jangan cepat puas terhadap situasi yang ada. 

Overall Equipment Effectiveness

Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah metode pengukuran efektivitas penggunaan suatu peralatan yang ditemukan oleh Seiichi Nakajima pada tahun 1960. OEE dikenal sebagai salah satu aplikasi progam Total Productive Maintenance (TPM) yang dapat mengevaluasi dan mengindikasi- kan seberapa efektif suatu operasi manufaktur. 


OEE bukan merupakan pengukuran yang dapat menghasilkan data absolute, namun OEE merupakan teknik terbaik untuk mengidentifikasi cakupan improvement performansi proses dan mengarahkan pada bagaimana mencapai improvement. Kemampuannya dalam mengidentifikasikan secara jelas akar permasalahan dan faktor penyebabnya membuat usaha perbaikan yang dilakukan menjadi lebih terfokus. Pengukuran adalah dasar dari improvement, dan jika kita sudah mempunyai ukuran maka kita bisa melakukan improvement. Dalam penerapan program TPM, OEE ini berfungsi untuk menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan.


Di pelatihan ini, peserta diajarkan untuk melakukan pengukuran OEE dengan menggunakan beberapa kasus. Ada kasus-kasus yang direkayasa namun ada pula kasus-kasus yang diambil dari lapangan dan diolah sendiri.




Berikut beberapa foto pada saat proses pelatihan berlangsung
 A. Kegiatan Kelas

Trainer sedang menjelaskan mengenai how to be A World Class Manufacturing

Dialog interaktif antara traineer dengan trainee; trainee sedang memberikan contoh nyata di lapangan

B. Kegiatan lapangan / workshop

Peserta sedang melakukan checklist didampingi oleh Trainer

Peserta terlihat sangat serius dalam mengerjakan tugas yang diberikan dalam training TPM

Peserta pelatihan menyimak dan melakukan checklist dengan sangat serius dan detail

Proses identifikasi dilakukan secara bersama-sama oleh peserta pelatihan

Peserta pelatihan melakukan inspeksi dan checklist terhadap mesin forklift

*) referensi materi adalah dari pelatihan internal yang dilaksanakan.
ditulis oleh TMA

Assessment Centre

Hi readers....
Bagaimana kabar weekend ini?

Kita saat ini sedang melaksanakan assessment employee di daerah ciawi. Assessment ini berlangsung selama 2 hari yaitu sabtu dan minggu tanggal 13 Oktober & 14 Oktober 2012. Yang menjadi peserta assessment adalah salahh satu group company kita.
Adapun metode assessment yang dilakukan adalah kombinasi antara assessment tradisional dengan assessment centre. Apa sih perbedaan antara assessment tradisional dengan assessment centre?

Check this out....


Apa sih assessment centre itu?

An Assessment Center can be defined as "a variety of testing techniques designed to allow candidates to demonstrate, under standardized conditions, the skills and abilities that are most essential for success in a given job" (Coleman, 1987). 

 Assessment centers allow candidates to demonstrate more of their skills through a number of job relevant situations (Joiner, 1984).  

The term "assessment center" is really a catch-all term that can consist of some or all of a variety of exercises. Assessment centers usually have some sort of in-basket exercise which contains contents similar to those which are found in the in-basket for the job which is being tested. Other possibilities include oral exercises, counseling simulations, problem analysis exercises, interview simulations, role play exercises, written report/analysis exercises, and leaderless group exercises (Coleman, 1987; Filer, 1979; Joiner, 1984).

  
Dari beberapa definisi di atas dapat disimpulkan bahwa metode assessment center terdiri atas multiple evaluation techniques, termasuk didalamnya job related simulations, interview dan beberapa tes psikologis. 

Beberapa metode / teknik  yang umum digunakan dalam Assessment Center adalah:
• In-basket exercises
• Group discussions
• Simulations of interviews with “subordinates”or “clients”
• Fact-finding exercises
• Analysis/decision-making problems
• Oral presentation exercises
• Written communication exercises

Sharing Knowledge Petugas K3 Kimia

Semangat pagi readers....

Sharing knowledge hari ini (26 September 2012) membahas mengenai "Petugas K3 Kimia" yang disampaikan oleh Ahli K3 Kimia Internal PT. Inter Aneka Lestari Kimia (Pak WTO). Kegiatan sharing ini berlangsung dari pukul 08.00 sampai pukul 10.00 WIB

Berikut sekilas mengenai pembahasan pada sharing knowledge ini:

Dasar Peraturan mengenai Pengendalian Bahan Kimia
Pengendalian berdasarkan Peraturan-peraturan berikut:
1. UU 1 thn 1970
2. Kepmenaker 187 / 1999 tentang Pengendalian Bahan Kimia

Kenapa Perlu Mengendalikan Bahan Kimia?
Bahan kimia sangat rentan dan memiliki resiko menjadi hazard. Apa aja sih yang tergolong bahan kimia berbahaya dan Hazard apa saja yang mungkin ditimbulkannya ?
coba simak sedikit penjelasan berikut:

Hazardous Material

Berdasarkan Permenkes No. 453/menkes/per/XI/1993
bahan kimia atau sesuatu baik dalam keadaan tunggal maupun campuran yang bersifat: memancarkan radiasi, mudah meledak, mudah menyala, atau terbakar, oksidator, reduktor, racun, korosif, menimbulkan iritasi, sensitisasi, luka dan nyeri, menimbulkan bahaya elektronik, karsinogenik atau bahaya lain yang ditetapkan oleh materi.

Berdasarkan SK Menteri Perindustrian No 148/M/SK/4/1985
Bahan yang termasuk dalam salah satu golongan atau lebih dari bahan-bahan: beracun, peledak, mudah terbakar/menyala, bahan oksidator dan reduktor, bahan mudah meledak dan terbakar, gas bertekanan, bahan korosi/iritasi, radioaktifi dan bahan berbahaya lainnya.


Klasifikasi bahan kimia berbahaya
Berikut ini klasifikasi bahan kimia berbahaya :

Mari kita lihat satu persatu defisini dari tiap klasifikasi

1. Bahan Kimia Beracun (Toxic)
bahan kimia yang dapat menyebabkan bahaya terhadap kesehatan manusia atau menyebabkan kematian apabila terserap ke dalam tubuh karena tertelan, lewat pernafasan atau kontak lewat kulit

2. bahan kimia Korosif (Corrosives)
Apabila bahan kimia yang karena reaksi kimia dapat mengakibatkan kerusakan apabila kontak dengan jaringan tubuh atau bahan lagi

3. bahan mudah terbakar (Flammable Substances)
yakni bahan kimia yang mudah bereaksi dengan oksigen dan mudah menimbulkan kebakaran

4. Bahan Peledak (Explosives)
adalah suatu zat padatan atau cair atau campuran keduanya yang karena suatu reaksi kimia dapat menghasilkan gas dalam jumlah dan tekanan yang besar serta suhu yang tinggi, sehingga menimbulkan kerusakan di sekelilingnya

5. Bahan Kimia Oksidator (Oxidation Agents)
Adalah suatu bahan kimia yang mungkin tidak mudah terbakar tetapi dapat menghasilkan oksigenyang dapat menyebabkan kebakaran bahan-bahan lainnya

6. Bahan kimia yang reaktif terhadap air (Water Sensittive Substances)
adalah bahan kimia yang amat mudah bereaksi dengan asam menghasilkan panas dan gas yang mudah terbakar atau gas-gas yang beracun dan korosif

7. Bahan Kimia Reaktif terhada Asam (Acid Sensitive Substance)
adalah bahan-bahan kimia yang amat mudah bereaksi dengan asam menghasilkan panas dan gas yang mudah terbakar atau gas-gas yang beracun dan korosif

8. Gas bertekanan (Compressive Gases)
adalah gas yang tersimpan di bawah tekanan, baik gay yang ditekan maupun gas cair atau gas yang dilarutkan dalam pelarut di bawah tekanan

9. Bahan Radioaktif (Radioactive Substances)
adalah bahan kimia yang mempunya kemampuan memancarkan sinar-sinar radioactive dengan aktivitas jenis lebih besar dari 0.002 micro curie/gram

nah...kita sudah tahu klasifikasinya, sekarang kita juga perlu tau tentang kategori tingkatan bahayanya. check this out!!!

Sistem Tingkatan Bahaya

Nah...secara dokumen, hal ini perlu dikendalikan. Adapun dokumen pengendalinya adalah yang kita dengar dengan istilah MSDS (Material Safey Data Sheet/Lembaran Data keselamatan bahan).

Lembar data keselamatan bahan (MSDS) merupakan suatu berkas data yang mengandung informasi mengenai sifat-sifat suatu bahan. Lembar data ini bertujuan memberikan informasi kepada para pekerja dan personel gawat darurat mengenai informasi penanganan suatu bahan dengan aman (wikipedia).

Di dalam Lembaran Data Keselamatan Bahan, harus berisikan keterangan mengenai:

• Identitas bahan dan perusahaan
• komposisi bahan
• identifikasi bahaya
• tindakan P3K
• Tindakan Penanggulangan kebakaran
• Tindakan mengatasi kebocoran dan tumpahan
• penyimpanan dan penanganan bahan
• pengendalian pemajanan dan APD
• sifat fisika dan kimia
• stabilitas dan reaksitifitas bahan
• informasi toksinologi

Training Maintenance Toyota Avanza (Bekerjasama dengan Auto 2000 Daan Mogot)

Hi Readers...

Apa kabar di hari Sabtu ceria ini?

Biasanya kalau Sabtu gini pada ngapain ya?

Biasanya kalau Sabtu kita suka menghabiskan waktu bersama keluarga melakukan aktivitas refreshing atau mungkin sekedar berkunjung ke rumah saudara lainnya atau mungkin memenuhi undangan dari para saudara/ teman- teman kita ya......
Nah, biasanya untuk melakukan aktivitas tersebut  kita pasti menggunakan mobil yang kita miliki-kan ya? Kebayang gak sih, lagi di perjalanan tiba-tiba mobil mogok atau rusak? aduh...gak seru kali ya...ditambah kita gak tau harus berbuat apa kalau terjadi sesuatu dengan mobil kita.

Nah..oleh karena itu, PT. Inter Aneka Lestari Kimia merasa sangat perlu untuk membekali karyawannya agar ngerti mengenai mobil yang mereka kendarain.

Sabtu tanggal 22 September 2012, pukul 09.00, Training & Development mengundang Auto 2000 Daan Mogot untuk menjadi narasumber pada pelatihan Maintenance Toyota Avanza.  Tujuannya adalah agar semua user / karyawan PT. Inter Aneka Lestari Kimia memahami dasar-dasar pemeliharaan kendaraan dan mampu untuk mengenali komponen mobil dalam rangka menjaga dan memelihara kendaraan yang dipakainya.

Total peserta yang hadi hari ini ada 25 orang, yaitu dari departemen umum, driver dan para kepala departemen yang mendapatkan fasilitas mobil toyota. Ini nih fotonya

Peserta Pelatihan Pemeliharaan kendaraan Bersama Auto 2000 Daan Mogot

Tutor plus peserta sedang asik sharing dalam pelatihan Pemeliharaan Kendaraan

Pada pelatihan ini ada beberapa hal yang kita pelajari. Berikut beberapa yang kita bahas pada saat pelatihan ini.

A. Type Maintenance

*) External Maintenace
- dealer authorized: Auto 2000; Asindo, Tunas, Plaza Toyota, dll
- schedule periodic maintenance: maksimal dilakukan setiap 6 bulan = 10.000 km

yang dilakukan oleh external maintenance:
1. penggantian cairan/ oli = penggantian oli sesuai spesifikasi kendaraan max 10.000 km/6 bulan
    - LLC -- max 80.000 km / 48 bulan
    - SLCC -- long life 100.000 km / 60 bulan
2. komponen Mesin
Mesin mobil adalah suatu komponen mobil yang terdiri dari bagian-bagian logam yang bergerak dan fungsinya saling berhubungan satu sama lain. Gerakan bagian-bagian logam tersebut yang lama-kelamaan akan aus sehingga mesin mobil memerlukan suatu sistem pelumasan yang berfungsi untuk mendistribusikan cairan pelumas atau oli ke bagian-bagian yang bergesekan tersebut.

Komponen Mesin (sumber: hargatoyotasurabaya.blogspot.com)

Sistem pelumasan pada mesin mobil mempunyai fungsi sebagai :

1. Cairan pelumas yang membentuk minyak film  untuk melapisi komponen-komponen logam  yang bergerak dan bergesekan sehingga dapat mencegah keausan.
2. Pendingin pada komponen-komponen yang bergerak dan menghasilkan panas dari gesekan dua benda tersebut.
3. Pembersih Kotoran yang dihasilkan dari  gesekan komponen-komponen logam.
4. Perapat yaitu dengan menghasilkan sebuah seal (penyekat) sehingga dapat mencegah terjadinya kebocoran gas (blow by gas) antara piston dan dinding silinder.
5. Pencegah karat pada komponen-komponen logam

Komponen-komponen Sistem Pelumasan :
Oil Pressure Switch
Suatu komponen yang berfungsi sebagai switch yang mengaktifkan lampu peringatan bila tekanan oli tidak tercukupi pada saat mesin mobil dinyalakan.
Oil Pump
Suatu komponen yang berfungsi untuk menarik oli yang berada di Oil Pump dan memompa oli tersebut ke seluruh bagian mesin mobil.
Relief Valve
Komponen ini bekerja untuk membebaskan tekanan pada saat Oil Pump mempunyai tekanan yang berlebihan.
Oil Strainer
Komponen yang berupa saringan oli dan terpasang di saluran masuk oli untuk memisahkan partikel yang besar dari oli.
Oil Filter
Komponen ini berfungsi sebagai penyaring kotoran yang tidak diinginkan dari oli mesin yang secara bertahap akan terkontaminasi dengan kotoran besi dan lainnya.

komponen mesin penting lainnya:
Aki
pastikan airnya bagus dan tutupnya tidak mampet karena kalau tutupnya mampet maka akan bahaya karena bisa mengakibatkan "bomb" / pecah. Lobang pada aki itu fungsinya seperti pernapasan.

Busi

3. Komponen CASIS & Penggerak
Kita harus periksa juga soal rem.
Coba check kabel canvasnya, coakannya kalau sudah tidak ada / sudah rata maka harus diganti. Jadi kalau ukurannya sudah 1 mili sudah harus ganti.

kaki-kaki juga harus diperiksa, kestabilan setir (liat sporingnya), ban juga diperiksa...
di ban terdapat jembatan ban, itu fungsinya untuk mengontrol ketebalan ban. Jadi kalau sudah rata maka harus diganti (diambil rata-rata biasanya 1 mili maka sebaiknya diganti).

Untuk tekanan ban (penambahan nitrogen pada ban)--> disesuaikan dengan standarnya aja, di pintu depan di mobil avanza terdapat keterangannya berapa tekanan bannya.  Rata-rata tekanan untuk avanza sekitar 30-34 psi.  Sedang untuk beban yang lebih, ditambah maksimal 10% untuk tekanannya.

4. Lampu-lampu
Kita juga perlu check lampu-lampu di dashboard. Fungsinya adalah untuk menjadi sinyal agar ktia segera mengambil tindakan.
Mis: Engine lamp kalau nyala maka mesin mungkin mengalami masalah.
Odomator; trip motor A, trip motor B --> untuk mengukur umur kendaraan
lampu belakang --> lampu rem, ini sangat penting diperiksa, jgn sampai mati dua-duanya, bisa berbahaya.

5. Penyejuk Ruangan (AC)
Ketentuan service tidak ada, namun kita perlu melakukan maintenance agar kondisi AC tetap dalam keadaan baik dan dingin.
Coba kita bayangkan kondisi AC di rumah, saat kita bersihkan pasti akan terlihat sangat kotor sekali, bagaimana dengan mobil kita yang berada di jalan  penuh debu & polusi dan kemudian memfilter debu di jalanan? tentu tidak terbayangkan betapa kotornya, oleh karena itu maka adalah sangat perlu untuk selalu me-maintain AC mobil kita.

*) Internal Maintenance
kegiatan pemeliharaan yang bisa dilakukan di rumah sendiri.
mis :
- Soft Action --> lakukan pengecekan pada tekanan ban,  lalu check juga kerja rem kaki/tangan apakah ok.  Soft action dilakukan sebelum mobil kita pakai. Untuk memastikan safety sebelum berkendaraan.
- Road Action --> ditest kestabilan kendaraan, kemampuan sistem dan konfirmasi problem. Konfirmasi problem perlu dilakukan agar saat dibawa ke eksternal maintenance (bengkel) kita sudah tahu diagnosa permasalahan di mobil.

KONDISI EMERGENCY
Saat terjadi kondisi emergency, perhatikan beberapa hal berikut ini:
1. Pastikan posisi kendaraan aman
      - area rumah, kantor, swalayan, dll
      - lingkungan tidak gelap
      - bebas derek dadakan
Noted: kalau di toll, maka harus dipinggirkan dulu sesuai posisi kendaraan aman.
2. Gejala Problem
     - historis perbaikan kendaraan
     - awal gejala timbulnya problem, contoh: overheat, nyendat2, tiba-tiba
3. Soft Action --> Visual
     - Periksa indikator pada dsashboard ; temperatur
     - buka kap mesin, ada yang lain/aneh?
     - WARNING! jangan buka tutup radiator saat mesin over heat
4. Call ERA --> 021-500898 / 89898
     - saat kondisi TIDAK dapat ditangani segera hubungan ERA (Emergency Roadside Assistant)
       ERA ini khusus untuk Toyota; kalau mobilnya beli di Toyota (AUTO 2000) maka gratis derek
       untuk wilayah Jabodetabek.

sumber :
Ceramah by Wagiman Prayogo - Instruktur AUTO 2000 Daan Mogot
Notulen by Tina Melinda 

Pelatihan Confined Spaces

Selamat pagi readers.....

Hari ini, pukul 07.30 kami dari Learning & Development bekerjasama dengan QA&P2K3L sedang mempersiapkan  pelatihan Confined Spaces yang akan dilaksanakan pada hari Jum'at tanggal 21 September 2012 pada pukul 08.00 a.m.

Di pelatihan ini nanti akan dikupas tuntas mulai dari identifikasi Confined Spaces,  Peraturan Perundang-undangan, sampai tips dan trik bekerja di ruang terbatas secara aman dan lancar sesuai dengan peraturan undang-undang dan ketentuan yang berlaku.

Tahu gak apa itu confined spaces?
Kalau diartikan secara harfiah,  Confined Spaces adalah Ruang Terbatas. Agar teman-teman readers bisa membayangkan seperti apa Confined Space, berikut beberapa gambar orang yang bekerja di Confined Spaces.

Confined Spaces harus memenuhi syarat sebagai berikut:
1. Ruang terbatas tersebut cukup luas dan besar untuk memungkinkan pekerja masuk dan bekerja di dalamnya
2. Mempunyai akses keluar / masuk yang terbatas
3. Tidak dirancang untuk tempat kerja berkelanjutan atau terus menerus

Kenapa sih harus diatur tentang bekerja di Confined Spaces?

Berikut beberapa latar belakang urgensi atau kenapa dikeluarkan peraturan ruang terbatas (Sumber: training Confined Space by URP 10-14 September 2012):
- semakin banyak tempat kerja yang diidentifikasi sebagai ruang terbatas ( Confined Spaces)
- terdapatnya bahaya dan resiko kematian ketika bekerja di ruang terbatas
- adanya beberapa peristiwa kecelekaan sebagai berikut:
1. Kecelakaan kerja di Silo PT. ISM Bogasari, Jakarta (2002)
2. Kecelakaan kerja di Gorong-gorong ITC Cempaka Mas - Jakarta (2005)
3. Kecelakaan kerja di galangan Kapal - Banjarmasin kalimantan Selatan
4. Peledakan PT. Sindopek Paratama - Sidoarja...
5. Kecelakaan kerja di bak Sludge di area PT. Pertamina, cilacap (2011)
dan masih banyak lainnya.

Berikut salah satu gambaran tentang satu kejadian/kecelakaan yang terjadi keetika bekerja di area Confined Spaces

Kejadian di Gorong-gorong ITC Cempaka Mas

Kenapa ya bisa terjadi kecelakan di atas?

Berikut beberapa penyebab yang berpotensi mengakibatkan kecelakaan kerja di area terbatas
1. tidak ada identifikasi ruang terbatas
2. tidak ada petugas kompeten dan fit
3. tidak ada prosedur ijin masuk/kerja pada ruang terbatas
4. pekerjaan dilakukan oleh pihak ke-3 (subkontraktor) yang tidak mengetahui karakteristik ruang terbatas
5. tidak ada perencanaan kerja
6. tidak tersedianya peralatan yang standar
7. tidak tersedianya APD Standar
8. tidak tersedianya sistem penyelematan. 

Nah...kalau misalnya terjadi kecelakaan, siapa sih yang harus bertanggungjawab?

Di dalam peraturannya, sebenarnya kita mengenal ada dua istilah penanggungjawab:
1. Tanggung jawab --> bisa didelegasikan, ini adalah orang yang bekerja menjalankan aktivitas di confined space
2. Tanggung gugat --> orang tertinggi yang bertanggungjawab di area perusahaan ; Tanggung gugat biasanya management.  Jadi jika ada kecelekaan atau terjadi apa-apa dengan orang yang bekerja di confined space mis: kematian maka tanggung gugat harusbertanggungjawab, mis: dipenjara 3 bulan.

Nah...agar tidak terjadi kecelakaan seperti di atas maka banyak hal yang harus kita benahi...mulai dari prosedur masuk ketika bekerja di Confined Spaces sampai dengan peralatan serta perlengkapan yang harus dipersiapkan untuk membuat bekerja di Confined Spaces menjadi aman

Berikut beberapa foto pelatihannya :

Senyum Panitia dan pembicara setelah training

*) Red: Tina Melinda