Training Awareness "Integrasi Manajemen Sistem; Bisnis, Quality, K3 & Lingkungan"

Dear readers...

Tak terasa ya... kita sudah memasuki tahun yang baru....., kami dari Learning & Development PT. Inter Aneka Lestari Kimia mengucapkan Selamat Tahun Baru 2013..mari kita isi setiap lembaran dalam kehidupan kita dengan sejumlah kegiatan positif yang mampu senantiasa membina kita menjadi pribadi  yang semakin baik dari hari ke hari.

Dalam rangka mewujudkan proses pengembangan seluruh karyawan menjadi pribadi  yang semakin baik dari hari ke hari, maka kami dari Learning & Dev PT. Inter Aneka Lestari Kimia akan mendukung  dan menyusun program  pelatihan dan pengembangan karyawan sehingga mampu merefresh, meningkatkan awareness maupun melatih skill / keterampilan menjadi lebih handal. Program yang disusun mulai dari bagaimana mengatur keuangan, menerapkan sistem, sampai ke keahlian spesifik seperti teknik mengelas dan sebagainya.

Di awal tahun 2013 ini,  program pelatihan yang pertama dilaksanakan adalah training Awareness "Integrasi Manajemen Sistem Bisnis, Quality, K3 dan Lingkungan". Training ini dilaksanakan sebanyak 2 batch yaitu batch 1 tanggal 07-08 Januari 2013 (Senin - Selasa) dan batch 2 yaitu tanggal 14-15 Januari 2013 (Senin - Selasa), dengan mengundang konsultan yang memang pakar di bidang sistem manajemen mutu ini.

Adapun sasaran & agenda dari pelatihan ini adalah:
1. Pemahaman sistem
2. Penetapan Proses
3. Mapping Proses Bisnis
4. Identifikasi Resiko Bisnis, Mutu, K3 dan Lingkungan
5. Penyusunan Sistem yang Terintegrasi
6. Overview ISO 9001, ISO 14001 & OHSAS 18001

1. PEMAHAMAN SISTEM

Apa sih sebenarnya sistem itu? kita kerap kali mendengar dan mengucapkan sistem, tp apa sebenarnya yang dimaksud dengan sistem? nah..untuk menyamakan persepsi mari kita bahas bersama.

SISTEM adalah arahan baku yang disusun untuk membantu seseorang dalam menjalankan suatu pekerjaan dengan tanpa kesalahan atau dengan kesalahan yang sangat minimal.
sistem dibuat adalah untuk MEMPERMUDAH...
sebagai contoh:

• untuk menghindari adanya kesalahan dalam proses pembuatan, maka dibuatkan cara/metode kerja, sehingga siapapun yang bekerja outputnya akan tetap sama
• Untuk menghidari karyawan terjepit mesin, dibuat safety device sehingga mesin tidak bisa bekerja pada saat masih ada di tangan di mesin
• untuk menhindari kurang lengkap dalam mengidentifkasi suatu hal maka dibuat sistem check list identifikasi permintaan pelanggan.

Namun, pada saat kita hendak menerapkan sistem, banyak muncul opini dan permasalahan terkait dengan sistem seperti:

• sistem dianggap sebagai sesuatu yang merepotkan
• sistem membatasi ruang gerak; tidak fleksibel
• sistem sangat rumit, banyak aturannya
• penerapan sistem membutuhkan biaya besar sehingga perusahaan menjadi harus banyak mengeluarkan biaya dan akibatnya perusahaan sulit bersaing
• sistem fokus pada pembuatan prosedur operasional.

Nah...ketika permasalahan di atas sudah muncul, dan kita ingin menerapkan sistem yang baru, maka hal pertama yang harus dilakukan adalah merubah paradigma berfikir terlebih dahulu tentang sistem tersebut. Barulah kemudian kita review kembali sistem yang pernah kita terapkan.

Pada saat sistem dianggap sesuatu yang merepotkan, sebenarnya saat itu kita bisa lihat bahwa hal ini hanya masalah pembiasaan saja. Ketika kita tidak biasa, dan tiba-tiba kita harus menerapkan sistem, maka akan dirasakan menambah beban pekerjaan. Oleh karena itu, pastikan bahwa sistem yang dibuat justru memudahkan dalam pekerjaan, memberikan panduan.

Terkadang memang, untuk menerapkan suatu sistem yang baru kita perlu melakukan pemaksanaan. Maksudnya pemaksaan disini adalah membuat sistem yang memaksa orang melakukannya.
Misal: saat kita membuat sistem bahwa setiap yang bekerja dengan bahan B3 (berbahaya dan beracun) maka orang tersebut harus menggunakan Alat pelindung diri seperti sarung tangan, kacamata, dsb. Ketika ada orang yang tidak melakukannya maka kita bisa beri kartu kuning yang mendandakan tidak comply. Dan setiap yang punya kartu kuning akan dipajang fotonya dan pelanggarannya di papan pengumuman sehingga orang yang melakukan pelanggaran secara sosial dikenakan sanksi. Hal ini akan membuat efek jera karena malu sehingga ybs selanjutnya akan berusaha menghindari sanksi tersebut.

Tentunya ketika ada sanksi dalam proses pemaksanaan, maka kita juga harus menerapkan sistem reward yang signifikan. Misalnya, orang yang tidak pernah melakukan pelanggaran dan memberikan ide untuk impovement akan diberikan reward jalan-jalan ke Malaysia bersama keluarga setiap akhir tahun, sehingga orang akan terdorong saling terpacu untuk menjalankan sistem dan memberikan ide improvement terbaik.

2. PENETAPAN PROSES

Dalam mengembangkan sistem, pendekatan yang dilakukan banyak macam ragamnya. Bisa departemental, namun bisa juga proses. Pertanyaannya adalah pendekatan mana yang sebaiknya dilakukan?

Nah, sebelum kita jawab, kita lihat ilustrasi berikut ini terlebih dahulu. 

Gambar 1;  Pendekatan Departemental vs Proes

Dari ilustrasi di atas dapat dilihat bahwa, ketika pendekatan yang dilakukan adalah pendekatan departemen, maka yang terjadi adalah sasaran utama yang dituju menjadi tidak link/nyabung, bisa mengakibatkan terjadi tumpang tindih, atau ada proses yang hilang. Kacamata yang digunakan adalah kacamata departemen dan bukan kacamata organisasi.

Sedangkan ketika dilakukan pendekatan proses, maka alur prosesnya menjadi terkoneksi dan tidak putus di departemen saja akan tetapi saling berhubungan untuk menghasilkan output yang sama. Selain itu, kemungkinan terjadinya tumpang tindih antara satu departemen dengan yang lain menjadi ter-eliminasi.  Kacamata yang digunakan adalah kacamata organisasi, semua departemen bergerak ke arah yang sama

3. MAPPING PROSES BINSIS

Sistem dianggap efektif kalau kita merasa bahwa kita sedang tidak menjalankan sistem, melainkan sedang mengerjakan sebuah aktivitas yang memang merupakan bagian tugas sehari-hari. Oleh karena itu, sebelum membuat sistem, kita harus mapping terlebih dahulu proses bisnis yang ada. Jangan membuat prosedur tanpa melakukan mapping proses.

Saat melakukan mapping proses bisnis, bayangkan saja bahwa kita sedang mencoba menyambung sebuah puzzle, menyatukan bagian-bagian sehingga menjadi satu bagian utuh sehingga tidak ada bagian yang hilang dan tumpang tindih. Namun bisa menggambarkan secara utuh gambaran perusahaan. Dengan melihat proses bisnis kita bisa melihat perusahaan secara menyeluruh.


Mungkin timbul pertanyaan di benak kita, sebenarnya apa sih definisi Proses Bisnis?

Proses bisnis adalah suatu kumpulan aktivitas atau pekerjaan terstruktur yang saling terkait untuk menyelesaikan suatu masalah tertentu atau yang menghasilkan produk atau layanan (demi meraih tujuan tertentu). Suatu proses bisnis dapat dipecah menjadi beberapa sub proses yang masing-masing memiliki atribut sendiri tapi juga berkontribusi untuk mencapai tujuan dari superprosesnya. Analisis proses bisnis umumnya melibatkan pemetaan proses dan subproses di dalamnya hingga tingkatan aktivitas atau kegiatan (http://id.wikipedia.org/wiki/Proses_bisnis).

Davenport (1993) mendefinisikan proses bisnis sebagai:

“aktivitas yang terukur dan terstruktur untuk memproduksi output tertentu untuk kalangan pelanggan tertentu. Terdapat di dalamnya penekanan yang kuat pada “bagaimana” pekerjaan itu dijalankan di suatu organisasi, tidak seperti fokus dari produk yang berfokus pada aspek “apa”. Suatu proses oleh karenanya merupakan urutan spesifik dari aktivitas kerja lintas waktu dan ruang, dengan suatu awalan dan akhiran, dan secara jelas mendefinisikan input dan output.”

Agar lebih memahami mengenai bisnis proses, berikut ini kami berikan sebuah contoh bisnis proses :

Gambar 2: Contoh Business Proses Perusahaan X

4. IDENTIFIKASI FAKTOR RESIKO BISNIS, MUTU, K3 DAN LINGKUNGAN

Dalam melakukan mapping proses yang terintegrasi,  setiap resiko yang ada baik itu resiko bisnis, mutu, K3 maupun Lingkungan harus diidentifikasi untuk setiap prosesnya.

Kenapa harus diidentifikasi? 
Adapun sasaran perlunya melakukan identifikasi resiko bisnis, mutu, K3 dan Lingkungan adalah agar sistem yang kita buat/bangun bersifat PREVENTIF. Dengan data hasil identifikasi tersebut, kita bisa menyusun serangkaian proses pencegahan yang dapat mengantisipasi kemungkinan terjadinya dampak maupun bahaya  pada setiap prosesnya.

Berikut ini adalah maksud dari Resiko Mutu, Resiko K3 dan Resiko Lingkungan:

Faktor Resiko Mutu :
- potensi kualitas yang tidak baik atau ketidakpuasan pelanggan

Faktor Resiko K3:
- potensi terjadinya bahaya fisik (physical hazard), kimia (chemical Hazard), biologis (Biological hazard), psikologis (Psychological Hazard) dan alam (Natural Hazard)

Faktor Resiko Lingkungan:
- Pencemaran baik terhadap air, udara, tanah, maupun mahkluk hidup
- Eksploitasi sumber daya alam  baik itu sumber daya alam yang terbarukan maupun yang tidak terbarukan.





Dokumentasi Suasana Pelatihan Awareness

Peserta Batch 1 sedang serius mendengarkan Trainer

Kelompok Sales sedang membahas mengenai "Problem dan Sistem Perbaikannya"

Kelompok P2K3L sedang membahas Permasalahan di lapangan dan usulan Perbaikan

Seluruh Peserta Pelatihan Awareness Batch 1

Aquaproof

Aquaproof adalah cat pelapis anti bocor yang terbuat dari polimer elastis thixotropic. Aquaproof diproduksi oleh PT Inter Aneka Lestari Kimia, sebuah perusahaan yang mengedepankan inovasi formulasi kimiawi untuk menghasilkan solusi bagi kehidupan lebih baik. 

Keunggulan Aquaproof:

Aquaproof telah terbukti selama 3 dekade sebagai produk pelapis anti bocor yang sangat diandalkan karena didukung oleh keunggulan sebagai berikut:

• Berbasis air (water-based)
• Mudah diaplikasikan dengan menggunakan kuas, roller atau sprayer
• Daya lekat (adhesion) kuat ke berbagai permukaan material (substrates)
• Sangat elastis dan tahan retak
• Tahan terhadap kondisi cuaca (hujan dan sinar UV) dalam jangka panjang
• Anti jamur dan lumut
• Biaya perawatan sangat rendah

Berikut tips cara aplikasi Aquaproof. 

Persiapan Permukaan:

• Pastikan permukaan tidak rapuh dan bersih dari debu, karat, minyak, jamur, cat yang sudah lapuk dan kotoran lainnya. Setelah dibersihkan, permukaan perlu dikeringkan.
• Untuk memperoleh hasil yang maksimal, lapiskan Super Cement sebagai primer atau campuran Semen : Super Cement = 1,5 : 1 untuk beton/plasteran yang tidak rata atau berpori besar.

Persiapan Retakan dan Sambungan:

• Lapiskan Aquaproof pada permukaan beton atau dinding yang mengalami retak rambut dengan menggunakan kape agar celah benar-benar terisi sempurna. Untuk mengisi celah lebar gunakan Aquaproof dan campuran pasir halus (maksimum 30 mesh) dengan perbandingan 1:1 (volume).
• Pada sambungan yang bergerak atau membutuhkan daya tahan ekstra pemakaian Aquaproof hendaknya diperkuat dengan Polyester mesh atau Supermesh. Letakkan polyester mesh/Supermesh di atas lapisan pertama Aquaproof yang masih basah. Setelah mengering, bubuhkan lapisan kedua. Pada tempat-tempat yang membutuhkan perlindungan ekstra, bubuhkan Aquaproof hingga lapis ketiga.

Aplikasi Lapisan Aquaproof:

Tempat yang hendak dilapisi Aquaproof harus benar-benar kering.

• Dengan kuas atau rol:
  Sapukan Aquaproof secara merata hingga diperoleh daya sebar akhir 1 kg/m² dengan 2x pelapisan dan pastikan seluruh permukaan terutama yang kasar dan tidak rata telah terlapisi secara sempurna.
• Dengan alat airless spray:
  Aquaproof cocok digunakan dengan alat airless spray

Pelatihan " Pemahaman 5R Ringkas Rapi Resik Rawat Rajin "

Dear readers...
Teman-teman readers pernah tidak mendengar mengenai 5R? atau biasa juga dikenal 5 S...

Sebenarnya konsep 5 R ini berasal dari Jepang dengan term aslinya 5S yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.

• Seiri = Ringkas
• Seiton = Rapi
• Seiso = Resik
• Seiketsu = Rawat
• Shitsuke = Rajin

Adapun sasaran 5 R ini adalah mencapai efisiensi, efektifitas dan produktivitas dengan tetap menjamin kualitas dan keselamatan kerja melalui penataan pekerjaan dan tempat kerja degnan ringkas, rapi, bersih dan tertib

PT. Inter Aneka Lestari Kimia sudah melakukan penerapan konsep 5R ini sejak tahun 2007. Saat ini 5R ini sudah menjadi budaya yang melekat ke dalam perilaku segenap karyawan PT. Inter Aneka Lestari Kimia. Seluruh karyawan sudah mengaplikasikan 5 R ini ke dalam kegiatan sehari-hari.

Beberapa manfaat yang dirasakan langsung dari pengaplikasian 5 R ini adalah:

•  Perilaku karyawan menjadi lebih disiplin
•  Rasa tanggungjawab dan rasa memiliki karyawan menjadi lebih besar
• Tempat kerja menjadi jauh lebih nyaman, bersih dan cerah
• Tempat kerja lebih luas dan ringkas dan aman
• Peralatan bisa menjaadi multifungsi, satu untuk semua
• Terjadi keterbukaan komunikasi
• Memudahkan untuk menemukan peralatan; dokumen maupun penunjang kerja yang dibutuhkan
• Memperkecil kemungkinan untuk terjadinya kehilangan yang disebabkan tumpukan, salah tempat dsb.

Untuk tetap memastikan budaya 5R ini tidak sekedar dilaksanakan namun juga difahami filosofi dan juga konsepnya, maka  dirasakan perlu untuk senantiasa melakukan program-program refreshing pemahaman dan juga penanaman konsep 5R ini secara teoritik dan ilmiah.

Hari ini, Rabu, tanggal 17 Oktober 2012, PT. Inter Aneka Lestari Kimia menggandeng konsultan eksternal untuk memberikan training mengenai 5 R.  Kegiatan training ini dilakukan sebanyak 2 gelombang dengan tiap peserta terdiri atas 30 orang.  Kegiatan training ini dilakukan mulai pukul 08.30 hingga pukul 16.30 WIB.

Berikut beberapa foto kegiatan trainig 5 R yang telah dilaksanakan:

Setelah setiap kelompok menyelesaikan tugas yang diberikan, tampak senyum manis dan wajah-wajah bahagia muncul di tiap mimik mereka, sebagaimana terlihat pada foto-foto berikut ini:

Dan akhirnya, sampai bertemu di training selanjutnya. Tetaplah belajar sambil tersenyum..dan tetaplah mengimplementasikan hasil belajar di kegiatan sehari-hari.....

Salam hangat,
Staffing, Learning & Development Section

Pelatihan Total Productive Maintenance

Selamat pagi readers....
Bagaimana kabar hari ini? pastinya tetap semangat dunk ya...

Pagi ini tanggal 20 Oktober 2012, hari Sabtu, kami sedang melaksanakan Pelatihan Total Productive Maintenance (TPM)  di kantor yang berlokasi di Daan Mogot. Pelatihan ini akan berlangsung selama 3 hari.  Adapun yang menjadi trainee dalam pelatihan ini adalah teman-teman dari departemen  Engineering, Production dan Warehaouse. 

Pelatihan TPM- IALK; Tanggal 20-21 Oktober 2012

Tujuan pelatihan kali adalah agar peserta memahami filosofi, strategi dan tools dari TPM dan menguasai pendekatan yang dilakukan untuk memperbaiki efektifitas mesin dan peralatan secara keseluruhan. Adapun narasumber kita pada pelatihan TPM kali ini adalah pihak eksternal (konsultan) yang memang sudah berpengalaman di bidangnya.

Readers udah pernah dengar gak sih mengenai Total Productive Maintenance?  Kalau belum pernah dengar dan baca...maka teman readers sudah berada di blog yang tepat karena di blog ini kita akan kupas sedikit mengenai Total Productive Maintenance.

Jadi, silahkan ambil posisi yang enak dan....Chek this out.....

Pengertian TPM

Konsep TPM adalah Konsep Maintenance yang melibatkan banyak pihak di dalam pabrik yang bertujuan untuk menjaga performance mesin tetap tinggi, kualitas tinggi dan efektif. Tujuan pendekatan ini adalah mengurangi ketidak-efisienan mesin dan kerugian yang diakibatkannya, seperti downtime, change-over, idle, defect dan rework (lihat 7 Deadly Waste dalam operasional pabrik).
Berikut kita rinci masing-masing kata pada konsep TPM
Total:
- melibatkan semua karyawan
- bertujuan untuk mengeliminasi kecelakaan, breakdown dan defect
Productive:
- Program Maintenace berjalan dengan baik sementara itu kapasitas produksi tetap terjaga dengan baik
- efisiensi produksi yang tinggi dengan ration breakdown yang rendah
Maintenance:
- Performance mesin yang tinggi
- mesin terjaga dengan baik, bersih, terlubrikasi dan baut terikat kencang.

TPM adalah salah satu "kaizen" di dalam maintenance dengan menggunakan pendekatan continous improvement konsep PDCA.

gambar diambil dari: http://en.wikipedia.org/wiki/PDCA

 PDCA ini harus terus berjalan, sehingga tidak ada akhir penerapannya.

Kenapa perlu TPM?

Untuk bisa menjawabnya, kita perlu mereview sejarah perkembangan dunia industri terlebih dahulu.

Tahun 1970 industri mulai tumbuh. Orientasi industri saat ini adalah bagaimana memulai bisnis dan menghasilkan produk untuk memenuhi kebutuhan pasar. Pendekatan yang dilakukan adalah menambah orang dan menambah mesin. Saat ini industri belum cukup berpengalaman dalam mengelola mesin dan orang. Industri lebih berorientasi pada hasil yang harus diproduksi harus banyak.

Ketika waktu berjalan, sekitar tahun 1990 an selektifitas mulai berlaku. Penurunan order terhadap produk mulai menurun, akhirnya pendekatan di awal 1970 tersebut sudah tidak ekfektif lagi karena  ketika dianalisa ternyata terjadi kelebihan mesin dan kelebihan orang. Hal ini karena kurangnya pendekatan managemen yang strategis.

Dan pada tahun 200an tuntutan untuk survive dan dan mencapai kemakmuran semakin tinggi.  Untuk bisa survive kita tidak bisa tetap melakukan pendekatan-pendekatan lama yang  ternyata kurang efektif dan effesien. Kita memang harus akui bahwa, sekarang kita memang hidup pada jaman survival dan kompetisi tingkat tinggi. Dan jika kita merasa cukup dan hanya beroperasi seperti biasa maka kita akan tertinggal. Tanpa melakukan sesuatu kita akan kalah dalam kompetisi tersebut. Dan untuk itu maka kita harus berfikir global dan mengambil langkah-langkah strategis sehingga kita tetap menjadi leading, baik di saat ini maupun di masa yang akan datang.

Salah satu langkah strategis yang bisa dilakukan adalah dengan menggunakan pendekatan TPM sehingga kita bisa mencapai World Class Manufacturing.

Scheme World Class Manufacturing

 Dalam upaya mencapai World Class Manufacturing ada beberapa hal penting yang harus diperhatikan:
Quality of Products
1. Check material; pastikan material memiliki kualitas yang bagus.
2. Harus dipastikan bahwa yang masuk ke dalam produksi adalah material yang memiliki kualitas yang bagus. Jika ada material yang tidak bagus, maka harus di stop sehingga tidak masuk ke produksi
3. Dengan adanya good maaterial lalu mesin yang terawat dan karyawan yang well trained maka bisa dipastikan bahwa hasilnya akan menjadi bagus. Dan ini salah satu modal untuk bisa mencapai Global-Q

Skema Pencapaian Global Q

Employee Involvement
Pastikan karyawan yang ada memiliki produktivitas tinggi; tidak ada karyawan yang berkeliaran tanpa pekerjaan. Semakin banyak karyawan yang berkeliaran tanpa pekerjaan akan memberikan pengaruh yang kurang positif terhadap karyawan lain karena bisa mengakibatkan dampak psikologis seperti demotivasi dan penurunan tingkat agresifitas.

Tools / Machine
Pastikan kondisi tools / mesin memiliki performance  yang tinggi. sehingga equipment cost rendah dan keluaran / output produksi semakin tinggi.

8 Pilar TPM

Konsep Total Productive Maintenance sendiri memiliki 5 S (5R) sebagai foundasinya dan di dalam konsep ini ada 8 pilar utama yang menjadi variabel penting yang harus diperhatikan. Berikut 8 pilar TPM.

8 pilar Total Productive Maintenance

Pilar utamanya yaitu Autonomous Maintenance (Jishu Hozen), Focused Improvement (Kobetsu), Planned Maintenance, Quality Maintenance, Education and Training,  Office- Total Productive Maintenance, dan  Safety Health & Environment & Development Maintenance .

Pilar AM dalam Total Productive Maintenance ingin mewujudkan operator yang paham terhadap perawatan mesin, mampu mendeteksi keadaan tidak normal pada mesin, memahami fungsi peralatan mesin, mampu menemukan penyebab keadaan tidak normal, memahami hubungan antara kualitas hasil mesin dengan fungsi peralatan, mampu memperbaiki, dan mampu mencegah terjadinya kondisi tidak normal. Planned Maintenance sendiri mencakup Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Sedangkan Development Maintenance berfokus untuk mengendalikan maintenance cost mulai dari pembelian, mesin kualifikasi, sampai mesin di scrap. Focused Improvement merupakan tumpuan improvement yang focus pada suatu masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok. Quality Maintenance menciptakan mesin yang menghasilkan output bebas defect. Training mencakup training mesin, metoda improvement, dan juga environment health safety. TPM office menganalogikan alat administrasi di office seperti mesin. Sedangkan SHE mencakup assessment resiko mesin terhadap safety, health, dan environment.

Konsep TPM ini adalah suatu proses yang panjang, bukan sesuatu yang bersifat instan. Ketika ada satu mesin yang rusak, lalu anda benahi maka belum tentu anda sudah mengimplementasikan TPM. Bisa jadi sebenarnya anda hanya sedang melakukan kegiatan maintenance bukan TPM.

Ingat!!
TPM perlu proses yang berkesinambungan dan harus senantiasa di dalamnya ada proses pembelajaran (training & education) yang terus menerus

Aturan Main dalam mempelajari TPM:

1. Pastikan diri anda terbuka terhadap ilmunya "This iis the first step to devote yourself to brain work" dan Belajarlah mengenai TPM secara keseluruhan, jangan sepotong-potong
2. Belajar dari kejadian di lapangan dan hasil yang anda lihat di lapangan. mis: pergilah ke mesin anda, lihat mesin anda dan pelajari, jangan langsung mengambil praduga "oh..ini rusak karena ini...padahal belum di check". Jadi...kita perlu senantiasa melakukan praktik.
3. Belajarlah dari kegagalan, jangan putus asa.
4. Jangan pernah berkata "waktunya ndak ada....saya ndak punya waktu".  No excuse, jika anda ingin sukses
5. Senantiasa buat target yang tinggi, jangan cepat puas terhadap situasi yang ada. 

Overall Equipment Effectiveness

Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah metode pengukuran efektivitas penggunaan suatu peralatan yang ditemukan oleh Seiichi Nakajima pada tahun 1960. OEE dikenal sebagai salah satu aplikasi progam Total Productive Maintenance (TPM) yang dapat mengevaluasi dan mengindikasi- kan seberapa efektif suatu operasi manufaktur. 


OEE bukan merupakan pengukuran yang dapat menghasilkan data absolute, namun OEE merupakan teknik terbaik untuk mengidentifikasi cakupan improvement performansi proses dan mengarahkan pada bagaimana mencapai improvement. Kemampuannya dalam mengidentifikasikan secara jelas akar permasalahan dan faktor penyebabnya membuat usaha perbaikan yang dilakukan menjadi lebih terfokus. Pengukuran adalah dasar dari improvement, dan jika kita sudah mempunyai ukuran maka kita bisa melakukan improvement. Dalam penerapan program TPM, OEE ini berfungsi untuk menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan.


Di pelatihan ini, peserta diajarkan untuk melakukan pengukuran OEE dengan menggunakan beberapa kasus. Ada kasus-kasus yang direkayasa namun ada pula kasus-kasus yang diambil dari lapangan dan diolah sendiri.




Berikut beberapa foto pada saat proses pelatihan berlangsung
 A. Kegiatan Kelas

Trainer sedang menjelaskan mengenai how to be A World Class Manufacturing

Dialog interaktif antara traineer dengan trainee; trainee sedang memberikan contoh nyata di lapangan

B. Kegiatan lapangan / workshop

Peserta sedang melakukan checklist didampingi oleh Trainer

Peserta terlihat sangat serius dalam mengerjakan tugas yang diberikan dalam training TPM

Peserta pelatihan menyimak dan melakukan checklist dengan sangat serius dan detail

Proses identifikasi dilakukan secara bersama-sama oleh peserta pelatihan

Peserta pelatihan melakukan inspeksi dan checklist terhadap mesin forklift

*) referensi materi adalah dari pelatihan internal yang dilaksanakan.
ditulis oleh TMA

Assessment Centre

Hi readers....
Bagaimana kabar weekend ini?

Kita saat ini sedang melaksanakan assessment employee di daerah ciawi. Assessment ini berlangsung selama 2 hari yaitu sabtu dan minggu tanggal 13 Oktober & 14 Oktober 2012. Yang menjadi peserta assessment adalah salahh satu group company kita.
Adapun metode assessment yang dilakukan adalah kombinasi antara assessment tradisional dengan assessment centre. Apa sih perbedaan antara assessment tradisional dengan assessment centre?

Check this out....


Apa sih assessment centre itu?

An Assessment Center can be defined as "a variety of testing techniques designed to allow candidates to demonstrate, under standardized conditions, the skills and abilities that are most essential for success in a given job" (Coleman, 1987). 

 Assessment centers allow candidates to demonstrate more of their skills through a number of job relevant situations (Joiner, 1984).  

The term "assessment center" is really a catch-all term that can consist of some or all of a variety of exercises. Assessment centers usually have some sort of in-basket exercise which contains contents similar to those which are found in the in-basket for the job which is being tested. Other possibilities include oral exercises, counseling simulations, problem analysis exercises, interview simulations, role play exercises, written report/analysis exercises, and leaderless group exercises (Coleman, 1987; Filer, 1979; Joiner, 1984).

  
Dari beberapa definisi di atas dapat disimpulkan bahwa metode assessment center terdiri atas multiple evaluation techniques, termasuk didalamnya job related simulations, interview dan beberapa tes psikologis. 

Beberapa metode / teknik  yang umum digunakan dalam Assessment Center adalah:
• In-basket exercises
• Group discussions
• Simulations of interviews with “subordinates”or “clients”
• Fact-finding exercises
• Analysis/decision-making problems
• Oral presentation exercises
• Written communication exercises

Sharing Knowledge Petugas K3 Kimia

Semangat pagi readers....

Sharing knowledge hari ini (26 September 2012) membahas mengenai "Petugas K3 Kimia" yang disampaikan oleh Ahli K3 Kimia Internal PT. Inter Aneka Lestari Kimia (Pak WTO). Kegiatan sharing ini berlangsung dari pukul 08.00 sampai pukul 10.00 WIB

Berikut sekilas mengenai pembahasan pada sharing knowledge ini:

Dasar Peraturan mengenai Pengendalian Bahan Kimia
Pengendalian berdasarkan Peraturan-peraturan berikut:
1. UU 1 thn 1970
2. Kepmenaker 187 / 1999 tentang Pengendalian Bahan Kimia

Kenapa Perlu Mengendalikan Bahan Kimia?
Bahan kimia sangat rentan dan memiliki resiko menjadi hazard. Apa aja sih yang tergolong bahan kimia berbahaya dan Hazard apa saja yang mungkin ditimbulkannya ?
coba simak sedikit penjelasan berikut:

Hazardous Material

Berdasarkan Permenkes No. 453/menkes/per/XI/1993
bahan kimia atau sesuatu baik dalam keadaan tunggal maupun campuran yang bersifat: memancarkan radiasi, mudah meledak, mudah menyala, atau terbakar, oksidator, reduktor, racun, korosif, menimbulkan iritasi, sensitisasi, luka dan nyeri, menimbulkan bahaya elektronik, karsinogenik atau bahaya lain yang ditetapkan oleh materi.

Berdasarkan SK Menteri Perindustrian No 148/M/SK/4/1985
Bahan yang termasuk dalam salah satu golongan atau lebih dari bahan-bahan: beracun, peledak, mudah terbakar/menyala, bahan oksidator dan reduktor, bahan mudah meledak dan terbakar, gas bertekanan, bahan korosi/iritasi, radioaktifi dan bahan berbahaya lainnya.


Klasifikasi bahan kimia berbahaya
Berikut ini klasifikasi bahan kimia berbahaya :

Mari kita lihat satu persatu defisini dari tiap klasifikasi

1. Bahan Kimia Beracun (Toxic)
bahan kimia yang dapat menyebabkan bahaya terhadap kesehatan manusia atau menyebabkan kematian apabila terserap ke dalam tubuh karena tertelan, lewat pernafasan atau kontak lewat kulit

2. bahan kimia Korosif (Corrosives)
Apabila bahan kimia yang karena reaksi kimia dapat mengakibatkan kerusakan apabila kontak dengan jaringan tubuh atau bahan lagi

3. bahan mudah terbakar (Flammable Substances)
yakni bahan kimia yang mudah bereaksi dengan oksigen dan mudah menimbulkan kebakaran

4. Bahan Peledak (Explosives)
adalah suatu zat padatan atau cair atau campuran keduanya yang karena suatu reaksi kimia dapat menghasilkan gas dalam jumlah dan tekanan yang besar serta suhu yang tinggi, sehingga menimbulkan kerusakan di sekelilingnya

5. Bahan Kimia Oksidator (Oxidation Agents)
Adalah suatu bahan kimia yang mungkin tidak mudah terbakar tetapi dapat menghasilkan oksigenyang dapat menyebabkan kebakaran bahan-bahan lainnya

6. Bahan kimia yang reaktif terhadap air (Water Sensittive Substances)
adalah bahan kimia yang amat mudah bereaksi dengan asam menghasilkan panas dan gas yang mudah terbakar atau gas-gas yang beracun dan korosif

7. Bahan Kimia Reaktif terhada Asam (Acid Sensitive Substance)
adalah bahan-bahan kimia yang amat mudah bereaksi dengan asam menghasilkan panas dan gas yang mudah terbakar atau gas-gas yang beracun dan korosif

8. Gas bertekanan (Compressive Gases)
adalah gas yang tersimpan di bawah tekanan, baik gay yang ditekan maupun gas cair atau gas yang dilarutkan dalam pelarut di bawah tekanan

9. Bahan Radioaktif (Radioactive Substances)
adalah bahan kimia yang mempunya kemampuan memancarkan sinar-sinar radioactive dengan aktivitas jenis lebih besar dari 0.002 micro curie/gram

nah...kita sudah tahu klasifikasinya, sekarang kita juga perlu tau tentang kategori tingkatan bahayanya. check this out!!!

Sistem Tingkatan Bahaya

Nah...secara dokumen, hal ini perlu dikendalikan. Adapun dokumen pengendalinya adalah yang kita dengar dengan istilah MSDS (Material Safey Data Sheet/Lembaran Data keselamatan bahan).

Lembar data keselamatan bahan (MSDS) merupakan suatu berkas data yang mengandung informasi mengenai sifat-sifat suatu bahan. Lembar data ini bertujuan memberikan informasi kepada para pekerja dan personel gawat darurat mengenai informasi penanganan suatu bahan dengan aman (wikipedia).

Di dalam Lembaran Data Keselamatan Bahan, harus berisikan keterangan mengenai:

• Identitas bahan dan perusahaan
• komposisi bahan
• identifikasi bahaya
• tindakan P3K
• Tindakan Penanggulangan kebakaran
• Tindakan mengatasi kebocoran dan tumpahan
• penyimpanan dan penanganan bahan
• pengendalian pemajanan dan APD
• sifat fisika dan kimia
• stabilitas dan reaksitifitas bahan
• informasi toksinologi

Training Maintenance Toyota Avanza (Bekerjasama dengan Auto 2000 Daan Mogot)

Hi Readers...

Apa kabar di hari Sabtu ceria ini?

Biasanya kalau Sabtu gini pada ngapain ya?

Biasanya kalau Sabtu kita suka menghabiskan waktu bersama keluarga melakukan aktivitas refreshing atau mungkin sekedar berkunjung ke rumah saudara lainnya atau mungkin memenuhi undangan dari para saudara/ teman- teman kita ya......
Nah, biasanya untuk melakukan aktivitas tersebut  kita pasti menggunakan mobil yang kita miliki-kan ya? Kebayang gak sih, lagi di perjalanan tiba-tiba mobil mogok atau rusak? aduh...gak seru kali ya...ditambah kita gak tau harus berbuat apa kalau terjadi sesuatu dengan mobil kita.

Nah..oleh karena itu, PT. Inter Aneka Lestari Kimia merasa sangat perlu untuk membekali karyawannya agar ngerti mengenai mobil yang mereka kendarain.

Sabtu tanggal 22 September 2012, pukul 09.00, Training & Development mengundang Auto 2000 Daan Mogot untuk menjadi narasumber pada pelatihan Maintenance Toyota Avanza.  Tujuannya adalah agar semua user / karyawan PT. Inter Aneka Lestari Kimia memahami dasar-dasar pemeliharaan kendaraan dan mampu untuk mengenali komponen mobil dalam rangka menjaga dan memelihara kendaraan yang dipakainya.

Total peserta yang hadi hari ini ada 25 orang, yaitu dari departemen umum, driver dan para kepala departemen yang mendapatkan fasilitas mobil toyota. Ini nih fotonya

Peserta Pelatihan Pemeliharaan kendaraan Bersama Auto 2000 Daan Mogot

Tutor plus peserta sedang asik sharing dalam pelatihan Pemeliharaan Kendaraan

Pada pelatihan ini ada beberapa hal yang kita pelajari. Berikut beberapa yang kita bahas pada saat pelatihan ini.

A. Type Maintenance

*) External Maintenace
- dealer authorized: Auto 2000; Asindo, Tunas, Plaza Toyota, dll
- schedule periodic maintenance: maksimal dilakukan setiap 6 bulan = 10.000 km

yang dilakukan oleh external maintenance:
1. penggantian cairan/ oli = penggantian oli sesuai spesifikasi kendaraan max 10.000 km/6 bulan
    - LLC -- max 80.000 km / 48 bulan
    - SLCC -- long life 100.000 km / 60 bulan
2. komponen Mesin
Mesin mobil adalah suatu komponen mobil yang terdiri dari bagian-bagian logam yang bergerak dan fungsinya saling berhubungan satu sama lain. Gerakan bagian-bagian logam tersebut yang lama-kelamaan akan aus sehingga mesin mobil memerlukan suatu sistem pelumasan yang berfungsi untuk mendistribusikan cairan pelumas atau oli ke bagian-bagian yang bergesekan tersebut.

Komponen Mesin (sumber: hargatoyotasurabaya.blogspot.com)

Sistem pelumasan pada mesin mobil mempunyai fungsi sebagai :

1. Cairan pelumas yang membentuk minyak film  untuk melapisi komponen-komponen logam  yang bergerak dan bergesekan sehingga dapat mencegah keausan.
2. Pendingin pada komponen-komponen yang bergerak dan menghasilkan panas dari gesekan dua benda tersebut.
3. Pembersih Kotoran yang dihasilkan dari  gesekan komponen-komponen logam.
4. Perapat yaitu dengan menghasilkan sebuah seal (penyekat) sehingga dapat mencegah terjadinya kebocoran gas (blow by gas) antara piston dan dinding silinder.
5. Pencegah karat pada komponen-komponen logam

Komponen-komponen Sistem Pelumasan :
Oil Pressure Switch
Suatu komponen yang berfungsi sebagai switch yang mengaktifkan lampu peringatan bila tekanan oli tidak tercukupi pada saat mesin mobil dinyalakan.
Oil Pump
Suatu komponen yang berfungsi untuk menarik oli yang berada di Oil Pump dan memompa oli tersebut ke seluruh bagian mesin mobil.
Relief Valve
Komponen ini bekerja untuk membebaskan tekanan pada saat Oil Pump mempunyai tekanan yang berlebihan.
Oil Strainer
Komponen yang berupa saringan oli dan terpasang di saluran masuk oli untuk memisahkan partikel yang besar dari oli.
Oil Filter
Komponen ini berfungsi sebagai penyaring kotoran yang tidak diinginkan dari oli mesin yang secara bertahap akan terkontaminasi dengan kotoran besi dan lainnya.

komponen mesin penting lainnya:
Aki
pastikan airnya bagus dan tutupnya tidak mampet karena kalau tutupnya mampet maka akan bahaya karena bisa mengakibatkan "bomb" / pecah. Lobang pada aki itu fungsinya seperti pernapasan.

Busi

3. Komponen CASIS & Penggerak
Kita harus periksa juga soal rem.
Coba check kabel canvasnya, coakannya kalau sudah tidak ada / sudah rata maka harus diganti. Jadi kalau ukurannya sudah 1 mili sudah harus ganti.

kaki-kaki juga harus diperiksa, kestabilan setir (liat sporingnya), ban juga diperiksa...
di ban terdapat jembatan ban, itu fungsinya untuk mengontrol ketebalan ban. Jadi kalau sudah rata maka harus diganti (diambil rata-rata biasanya 1 mili maka sebaiknya diganti).

Untuk tekanan ban (penambahan nitrogen pada ban)--> disesuaikan dengan standarnya aja, di pintu depan di mobil avanza terdapat keterangannya berapa tekanan bannya.  Rata-rata tekanan untuk avanza sekitar 30-34 psi.  Sedang untuk beban yang lebih, ditambah maksimal 10% untuk tekanannya.

4. Lampu-lampu
Kita juga perlu check lampu-lampu di dashboard. Fungsinya adalah untuk menjadi sinyal agar ktia segera mengambil tindakan.
Mis: Engine lamp kalau nyala maka mesin mungkin mengalami masalah.
Odomator; trip motor A, trip motor B --> untuk mengukur umur kendaraan
lampu belakang --> lampu rem, ini sangat penting diperiksa, jgn sampai mati dua-duanya, bisa berbahaya.

5. Penyejuk Ruangan (AC)
Ketentuan service tidak ada, namun kita perlu melakukan maintenance agar kondisi AC tetap dalam keadaan baik dan dingin.
Coba kita bayangkan kondisi AC di rumah, saat kita bersihkan pasti akan terlihat sangat kotor sekali, bagaimana dengan mobil kita yang berada di jalan  penuh debu & polusi dan kemudian memfilter debu di jalanan? tentu tidak terbayangkan betapa kotornya, oleh karena itu maka adalah sangat perlu untuk selalu me-maintain AC mobil kita.

*) Internal Maintenance
kegiatan pemeliharaan yang bisa dilakukan di rumah sendiri.
mis :
- Soft Action --> lakukan pengecekan pada tekanan ban,  lalu check juga kerja rem kaki/tangan apakah ok.  Soft action dilakukan sebelum mobil kita pakai. Untuk memastikan safety sebelum berkendaraan.
- Road Action --> ditest kestabilan kendaraan, kemampuan sistem dan konfirmasi problem. Konfirmasi problem perlu dilakukan agar saat dibawa ke eksternal maintenance (bengkel) kita sudah tahu diagnosa permasalahan di mobil.

KONDISI EMERGENCY
Saat terjadi kondisi emergency, perhatikan beberapa hal berikut ini:
1. Pastikan posisi kendaraan aman
      - area rumah, kantor, swalayan, dll
      - lingkungan tidak gelap
      - bebas derek dadakan
Noted: kalau di toll, maka harus dipinggirkan dulu sesuai posisi kendaraan aman.
2. Gejala Problem
     - historis perbaikan kendaraan
     - awal gejala timbulnya problem, contoh: overheat, nyendat2, tiba-tiba
3. Soft Action --> Visual
     - Periksa indikator pada dsashboard ; temperatur
     - buka kap mesin, ada yang lain/aneh?
     - WARNING! jangan buka tutup radiator saat mesin over heat
4. Call ERA --> 021-500898 / 89898
     - saat kondisi TIDAK dapat ditangani segera hubungan ERA (Emergency Roadside Assistant)
       ERA ini khusus untuk Toyota; kalau mobilnya beli di Toyota (AUTO 2000) maka gratis derek
       untuk wilayah Jabodetabek.

sumber :
Ceramah by Wagiman Prayogo - Instruktur AUTO 2000 Daan Mogot
Notulen by Tina Melinda