.: Pelatihan Total Productive Maintenance

Selamat pagi readers....
Bagaimana kabar hari ini? pastinya tetap semangat dunk ya...

Pagi ini tanggal 20 Oktober 2012, hari Sabtu, kami sedang melaksanakan Pelatihan Total Productive Maintenance (TPM) di kantor yang berlokasi di Daan Mogot. Pelatihan ini akan berlangsung selama 3 hari. Adapun yang menjadi trainee dalam pelatihan ini adalah teman-teman dari departemen Engineering, Production dan Warehaouse.

Pelatihan TPM- IALK; Tanggal 20-21 Oktober 2012

Tujuan pelatihan kali adalah agar peserta memahami filosofi, strategi dan tools dari TPM dan menguasai pendekatan yang dilakukan untuk memperbaiki efektifitas mesin dan peralatan secara keseluruhan. Adapun narasumber kita pada pelatihan TPM kali ini adalah pihak eksternal (konsultan) yang memang sudah berpengalaman di bidangnya.

Readers udah pernah dengar gak sih mengenai Total Productive Maintenance? Kalau belum pernah dengar dan baca...maka teman readers sudah berada di blog yang tepat karena di blog ini kita akan kupas sedikit mengenai Total Productive Maintenance.

Jadi, silahkan ambil posisi yang enak dan....Chek this out.....

Pengertian TPM

Konsep TPM adalah Konsep Maintenance yang melibatkan banyak pihak di dalam pabrik yang bertujuan untuk menjaga performance mesin tetap tinggi, kualitas tinggi dan efektif. Tujuan pendekatan ini adalah mengurangi ketidak-efisienan mesin dan kerugian yang diakibatkannya, seperti downtime, change-over, idle, defect dan rework (lihat 7 Deadly Waste dalam operasional pabrik).
Berikut kita rinci masing-masing kata pada konsep TPM
Total:
- melibatkan semua karyawan
- bertujuan untuk mengeliminasi kecelakaan, breakdown dan defect
Productive:
- Program Maintenace berjalan dengan baik sementara itu kapasitas produksi tetap terjaga dengan baik
- efisiensi produksi yang tinggi dengan ration breakdown yang rendah
Maintenance:
- Performance mesin yang tinggi
- mesin terjaga dengan baik, bersih, terlubrikasi dan baut terikat kencang.

TPM adalah salah satu "kaizen" di dalam maintenance dengan menggunakan pendekatan continous improvement konsep PDCA.

gambar diambil dari: http://en.wikipedia.org/wiki/PDCA

PDCA ini harus terus berjalan, sehingga tidak ada akhir penerapannya.

Kenapa perlu TPM?

Untuk bisa menjawabnya, kita perlu mereview sejarah perkembangan dunia industri terlebih dahulu.

Tahun 1970 industri mulai tumbuh. Orientasi industri saat ini adalah bagaimana memulai bisnis dan menghasilkan produk untuk memenuhi kebutuhan pasar. Pendekatan yang dilakukan adalah menambah orang dan menambah mesin. Saat ini industri belum cukup berpengalaman dalam mengelola mesin dan orang. Industri lebih berorientasi pada hasil yang harus diproduksi harus banyak.

Ketika waktu berjalan, sekitar tahun 1990 an selektifitas mulai berlaku. Penurunan order terhadap produk mulai menurun, akhirnya pendekatan di awal 1970 tersebut sudah tidak ekfektif lagi karena ketika dianalisa ternyata terjadi kelebihan mesin dan kelebihan orang. Hal ini karena kurangnya pendekatan managemen yang strategis.

Dan pada tahun 200an tuntutan untuk survive dan dan mencapai kemakmuran semakin tinggi. Untuk bisa survive kita tidak bisa tetap melakukan pendekatan-pendekatan lama yang ternyata kurang efektif dan effesien. Kita memang harus akui bahwa, sekarang kita memang hidup pada jaman survival dan kompetisi tingkat tinggi. Dan jika kita merasa cukup dan hanya beroperasi seperti biasa maka kita akan tertinggal. Tanpa melakukan sesuatu kita akan kalah dalam kompetisi tersebut. Dan untuk itu maka kita harus berfikir global dan mengambil langkah-langkah strategis sehingga kita tetap menjadi leading, baik di saat ini maupun di masa yang akan datang.

Salah satu langkah strategis yang bisa dilakukan adalah dengan menggunakan pendekatan TPM sehingga kita bisa mencapai World Class Manufacturing.

Scheme World Class Manufacturing

Dalam upaya mencapai World Class Manufacturing ada beberapa hal penting yang harus diperhatikan:
Quality of Products
1. Check material; pastikan material memiliki kualitas yang bagus.
2. Harus dipastikan bahwa yang masuk ke dalam produksi adalah material yang memiliki kualitas yang bagus. Jika ada material yang tidak bagus, maka harus di stop sehingga tidak masuk ke produksi
3. Dengan adanya good maaterial lalu mesin yang terawat dan karyawan yang well trained maka bisa dipastikan bahwa hasilnya akan menjadi bagus. Dan ini salah satu modal untuk bisa mencapai Global-Q

Skema Pencapaian Global Q

Employee Involvement
Pastikan karyawan yang ada memiliki produktivitas tinggi; tidak ada karyawan yang berkeliaran tanpa pekerjaan. Semakin banyak karyawan yang berkeliaran tanpa pekerjaan akan memberikan pengaruh yang kurang positif terhadap karyawan lain karena bisa mengakibatkan dampak psikologis seperti demotivasi dan penurunan tingkat agresifitas.

Tools / Machine
Pastikan kondisi tools / mesin memiliki performance yang tinggi. sehingga equipment cost rendah dan keluaran / output produksi semakin tinggi.

8 Pilar TPM

Konsep Total Productive Maintenance sendiri memiliki 5 S (5R) sebagai foundasinya dan di dalam konsep ini ada 8 pilar utama yang menjadi variabel penting yang harus diperhatikan. Berikut 8 pilar TPM.

8 pilar Total Productive Maintenance

Pilar utamanya yaitu Autonomous Maintenance (Jishu Hozen), Focused Improvement (Kobetsu), Planned Maintenance, Quality Maintenance, Education and Training, Office- Total Productive Maintenance, dan Safety Health & Environment & Development Maintenance .

Pilar AM dalam Total Productive Maintenance ingin mewujudkan operator yang paham terhadap perawatan mesin, mampu mendeteksi keadaan tidak normal pada mesin, memahami fungsi peralatan mesin, mampu menemukan penyebab keadaan tidak normal, memahami hubungan antara kualitas hasil mesin dengan fungsi peralatan, mampu memperbaiki, dan mampu mencegah terjadinya kondisi tidak normal. Planned Maintenance sendiri mencakup Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Sedangkan Development Maintenance berfokus untuk mengendalikan maintenance cost mulai dari pembelian, mesin kualifikasi, sampai mesin di scrap. Focused Improvement merupakan tumpuan improvement yang focus pada suatu masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok. Quality Maintenance menciptakan mesin yang menghasilkan output bebas defect. Training mencakup training mesin, metoda improvement, dan juga environment health safety. TPM office menganalogikan alat administrasi di office seperti mesin. Sedangkan SHE mencakup assessment resiko mesin terhadap safety, health, dan environment.

Konsep TPM ini adalah suatu proses yang panjang, bukan sesuatu yang bersifat instan. Ketika ada satu mesin yang rusak, lalu anda benahi maka belum tentu anda sudah mengimplementasikan TPM. Bisa jadi sebenarnya anda hanya sedang melakukan kegiatan maintenance bukan TPM.

Ingat!!
TPM perlu proses yang berkesinambungan dan harus senantiasa di dalamnya ada proses pembelajaran (training & education) yang terus menerus

Aturan Main dalam mempelajari TPM:

Pastikan diri anda terbuka terhadap ilmunya "This iis the first step to devote yourself to brain work" dan Belajarlah mengenai TPM secara keseluruhan, jangan sepotong-potong
Belajar dari kejadian di lapangan dan hasil yang anda lihat di lapangan. mis: pergilah ke mesin anda, lihat mesin anda dan pelajari, jangan langsung mengambil praduga "oh..ini rusak karena ini...padahal belum di check". Jadi...kita perlu senantiasa melakukan praktik.
Belajarlah dari kegagalan, jangan putus asa.
Jangan pernah berkata "waktunya ndak ada....saya ndak punya waktu". No excuse, jika anda ingin sukses
Senantiasa buat target yang tinggi, jangan cepat puas terhadap situasi yang ada.

Overall Equipment Effectiveness

Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah metode pengukuran efektivitas penggunaan suatu peralatan yang ditemukan oleh Seiichi Nakajima pada tahun 1960. OEE dikenal sebagai salah satu aplikasi progam Total Productive Maintenance (TPM) yang dapat mengevaluasi dan mengindikasi- kan seberapa efektif suatu operasi manufaktur.

OEE bukan merupakan pengukuran yang dapat menghasilkan data absolute, namun OEE merupakan teknik terbaik untuk mengidentifikasi cakupan improvement performansi proses dan mengarahkan pada bagaimana mencapai improvement. Kemampuannya dalam mengidentifikasikan secara jelas akar permasalahan dan faktor penyebabnya membuat usaha perbaikan yang dilakukan menjadi lebih terfokus. Pengukuran adalah dasar dari improvement, dan jika kita sudah mempunyai ukuran maka kita bisa melakukan improvement. Dalam penerapan program TPM, OEE ini berfungsi untuk menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan.

Di pelatihan ini, peserta diajarkan untuk melakukan pengukuran OEE dengan menggunakan beberapa kasus. Ada kasus-kasus yang direkayasa namun ada pula kasus-kasus yang diambil dari lapangan dan diolah sendiri.

Berikut beberapa foto pada saat proses pelatihan berlangsung
A. Kegiatan Kelas